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O mundo já entrou na era da Quarta Revolução Industrial e o mundo tecnológico avança cada vez mais. Em meio a isso, o avanço do setor secundário também faz com que as máquinas das indústrias sejam mais seguras, no entanto, isso não isenta a necessidade de haverem normas para a segurança e o cálculo de riscos.
Você já parou para pensar como é feito o processo de seleção de riscos nos projetos de segurança? Se ainda não pensou ou esteja precisando saber como isso é realizado, nesse artigo, elucidaremos em um passo-a-passo, a maneira como se dá essa análise e seleção de riscos nos projetos pautados segundo as regras da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), mais especificamente na NBR 14153 – item 4.3 em alinhamento com a NBR 12100 – sobre segurança de máquinas e partes de sistemas de comando associados à segurança.
Veja também: Estimativa de Risco na NR12.
Quais são os passos para seleção de riscos para os projetos de segurança relacionados a sistemas de comando?
Passo 1 (pelo seguimento do guia da EN 292-1 e NBR 14009 – NBR 12100 em atualização)
Passo 1.1.: Identificação das partes da máquina: análise de perigos
O primeiro passo do processo de seleção de riscos consiste em categorizar as interfaces e influências da máquina entre as que podem causar riscos e as que não podem. Esse é o pontapé para realizar a análise de segurança e é feita averiguando tanto as partes relacionadas à segurança quanto aquelas que não estão associadas à segurança do sistema de comando. Nesse passo, é preciso identificar quais os riscos derivados dos perigos da máquina. Em concomitância com o próximo passo, a contribuição à redução do risco pode ser especificada dentro da apreciação do risco da máquina, de acordo com a NBR 14009.
Passo 1.2.: Apreciação de riscos na máquina
Previsto pela NR-12, quanto mais itens identificados como riscos no passo 1.1., mais detalhada será esta etapa, que consiste na análise dos riscos e a avaliação deles (a inversa da sentença sobre o detalhamento dos riscos é verdadeira, isto é, quanto menos perigos identificados, menor será a apreciação do projeto em análise). Durante essa etapa, será possível identificar a máquina com risco: “desprezível”, “baixo”, “alto”, “muito alto” ou “inaceitável”.
De acordo com a característica categorizada, é possível inserir a redução de risco adequada a ela. É fundamental que os projetistas atuem segundo as normas técnicas, aplicando medidas de projeto 100% seguras, que instruam e especifiquem as capacitações necessárias para operar as máquinas, além da indicação de sinalizações e dos equipamentos de proteção individual necessários para a utilização da máquina em questão.
Passo 2: Decidir medidas para atingir a redução de riscos
As partes e peças do sistema de comando da máquina que contribuem como parte integral das medidas de projeto de segurança e proteção precisam ser tratadas e associadas a parte do sistema de segurança. Isso fará com que essas peças sejam igualmente analisadas e, portanto, sejam tomadas medidas sobre elas que ajudam a atingir a redução de riscos.
Passo 3: Especificação dos requisitos de segurança para as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança.
Esse passo é de extrema importância pois implicará diretamente sobre os dois passos seguintes, podendo causar o reprojeto caso ele seja feito de maneira equivocada. Se divide em duas etapas:
Passo 3.1.:
Primeiramente, é necessário especificar as características das funções de segurança, que vão desde as generalidades da máquina até flutuação, falta e retorno das fontes de alimentação.
Passo 3.2.:
Após a especificação, será o momento de realizar as funções de segurança para que a proteção seja atingida.
Passo 4: Projetar as partes relacionadas à segurança
Nessa etapa, é feito o projeto das partes dos sistemas de comando que estão relacionados à segurança, bem como a verificação desse processo, baseando-se nas especificações desenvolvidas no passo 3 desse guia.
Será necessário listar os aspectos que dão base lógica para as especificações encontradas e validar o projeto a cada novo estágio dele para ter certeza que as partes relacionadas à seguranças estão todas cumprindo os requisitos da etapa anterior.
Passo 5: Validação
O 5º e último passo consiste na validação geral do projeto a partir da análise das funções e categorias de segurança atingidas, além da verificação delas com relação às especificações do passo 3 do processo. É o passo mais importante, pois garante que nenhum equívoco foi cometido e, caso tenha ocorrido, será o momento para identificar onde ocorreu, retomar o passo-a-passo e reprojetar para que não existam problemas de segurança.
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Além disso, veja também: Defeitos e falhas nas tecnologias segundo a NR12.
